บีโอไอ:Technical Textile ทิศทางใหม่ของอุตสาหกรรมสิ่งทอ

บีโอไอ:Technical Textile ทิศทางใหม่ของอุตสาหกรรมสิ่งทอ
โดย ยุทธศักดิ์ คณาสวัสดิ์,ศิริเพ็ญ ก่องแก้วรัศมี

       เมื่อเราพูดถึงคำว่า “สิ่งทอ” แล้ว เรามักนึกถึงแค่เสื้อผ้าหรือเครื่องนุ่งห่มเท่านั้น ความจริงแล้วยังมีสิ่งทออีกประเภทหนึ่งที่น่าสนใจไม่แพ้กัน คือ สิ่งทอเฉพาะทาง (Technical Textile) ซึ่งเป็นผลิตภัณฑ์สิ่งทอที่ผลิตขึ้นเพื่อตอบสนองความต้องการใช้สอยเฉพาะทาง มากกว่าผลิตขึ้นเพื่อความสวยงามหรือเพื่อการตกแต่ง
      
        สำหรับจุดเด่นของอุตสาหกรรมผลิต Technical Textile คือ ตลาดมีอัตราเติบโตโดยเฉลี่ยร้อยละ 4 ต่อปี นับว่าสูงกว่าอุตสาหกรรมสิ่งทอทั่วไป ซึ่งเติบโตในอัตราต่ำ คือ เพียงร้อยละ 1 ต่อปี นอกจากนี้ ยังเป็นผลิตภัณฑ์ที่มีมูลค่าเพิ่มสูงด้วย ดังนั้น ปัจจุบันอุตสาหกรรมสิ่งทอของทวีปยุโรปและทวีปอเมริกาเหนือได้พัฒนาตนเองจาก เดิมที่ผลิตสิ่งทอประเภท Conventional Textile ไปสู่ Technical Textiles
      
        จากสถิติปี 2549 พบว่าเยอรมนีครองตลาดส่งออกของ Technical Textile มากเป็นอันดับ 1 ของโลก โดยส่งออกเป็นเงิน 3,900 ล้านเหรียญสหรัฐ และมีส่วนแบ่งตลาดโลกร้อยละ 12.5 รองลงมา คือ สหรัฐฯ ส่วนแบ่งตลาดโลกร้อยละ 10.8 และจีน ส่วนแบ่งตลาดโลกร้อยละ 8.8 อย่างไรก็ตาม ยอดส่งออกเติบโตในอัตราสูงมากและคาดว่าจะแซงหน้าเยอรมนีและสหรัฐฯ ขึ้นเป็นอันดับ 1 ของโลกในอนาคต
      
        ส่วนในทวีปเอเชียก็มีการตื่นตัวให้ความสำคัญกับ Technical Textile เช่นเดียวกัน เป็นต้นว่า รัฐบาลไต้หวันตั้งเป้าหมายเพิ่มสัดส่วนธุรกิจในด้าน Technical Textile จากเดิมร้อยละ 10 ของภาคธุรกิจสิ่งทอทั้งหมด เพิ่มขึ้นเป็นร้อยละ 20 ภายในปี 2551
      
        สำหรับประเทศไทยก็สนใจในด้าน Technical Textile เช่นเดียวกัน เป็นต้นว่า สถาบันพัฒนาอุตสาหกรรมสิ่งทอของกระทรวงอุตสาหกรรม ได้จัดทำโครงการพัฒนาอุตสาหกรรมสิ่งทอและเครื่องนุ่งห่มในปี 2552 โดยหนึ่งใน 9 โครงการ ที่กำหนด คือ โครงการสนับสนุนงานวิจัยและพัฒนา Technical Textile ซึ่งใช้งบประมาณรวมทั้งสิ้น 10 ล้านบาท
      
        ขณะเดียวกันบริษัทหลายแห่งของไทยก็ได้หันมาให้ความสนใจกับอุตสาหกรรม Technical Textile เป็นต้นว่า บริษัทโทเรไนล่อนไทย จำกัด ซึ่งเดิมเน้นผลิตเส้นใยป้อนอุตสาหกรรมสิ่งทอทั่วไป แต่ในภายหลังได้หันมาผลิตเส้นใยพิเศษสำหรับ Technical Textile โดยเฉพาะเส้นใยที่พัฒนาขึ้นเป็นพิเศษสำหรับป้อนให้กับอุตสาหกรรมรถยนต์ เช่น เป็นวัตถุดิบสำหรับผลิตเข็มขัดนิรภัย
      
        ปัจจุบันเราได้นำสิ่งทอประเภท Technical Textile มาใช้กันอย่างแพร่หลายโดยแทบจะไม่รู้ตัว สำหรับตัวอย่างของ Technical Textile ที่เราคุ้นกัน คือ หลังคาผ้าใบใยสังเคราะห์ชนิดพิเศษ (Fabric Membrane Roof) ของท่าอากาศยานสุวรรณภูมิ มีผลิตเป็น 3 ชั้น คือ
      
        - ชั้นนอก (Outer Layer) มีความหนา 1 มิลลิเมตร เป็นผ้าใบที่ทอจากสารใยแก้วทนไฟ และนำมาเคลือบด้วยสารเทฟลอน คุณสมบัติคือ มีผิวมัน กันน้ำ กันความร้อนและรังสียูวี มีข้อดี คือ มีผิวเป็นมันและลื่น ฝุ่นไม่เกาะจับ สามารถทำความสะอาดได้ง่าย
      
        - ชั้นกลาง (Middle Layer) มีความหนา 6 มิลลิเมตรเป็นวัสดุที่ผลิตจากโพลีคาร์บอเนต ที่คล้ายพลาสติกมีลักษณะใส แสงสามารถลอดผ่านได้ ทำให้ประหยัดไฟฟ้าในช่วงเวลากลางวัน ขณะที่เสียงสามารถผ่านได้น้อยมาก จึงช่วยลดความดังของเสียงเครื่องบินลงได้
      
        - ชั้นใน (Inner Layer) ทำจากใยสังเคราะห์และนำมาเคลือบด้วยสารเทฟลอนและสารซึ่งผสมผสานระหว่างอะลู มินัมกับซิลเวอร์ไนเตรท ทำให้มีสีคล้ายวัสดุที่ผลิตจากไททาเนียม มีข้อดี คือ ผิวเป็นมันและลื่น ฝุ่นไม่จับ ทำความสะอาดง่าย ดูดซับเสียงสะท้อน และเก็บความเย็นภายในอาคารได้ดี
      
        สำหรับในอุตสาหกรรมยานยนต์ ได้นำ Technical Textile ไปใช้ประโยชน์ในด้านต่างๆ เช่น พรมรถยนต์ ผ้าหุ้มเบาะ เข็มขัดนิรภัย ถุงลมนิรภัย ไส้กรองน้ำมันเครื่อง ไส้กรองน้ำมันเชื้อเพลิง ไส้กรองอากาศ ที่บังแดด รวมถึงเป็นผ้าใบไนลอนหรือผ้าใบโพลีเอสเตอร์ สำหรับใช้เป็นวัตถุดิบในการผลิตยางรถยนต์ ทั้งนี้ ได้มีการคำนวณว่าในรถยนต์แต่ละคันมีปริมาณการใช้ Technical Textile คิดเป็นน้ำหนักโดยเฉลี่ย 10 - 15 กิโลกรัม
      
        ปัจจุบันได้มีความพยายามพัฒนาเทคโนโลยีเพื่อปรับปรุงคุณสมบัติของ Technical Textile ในด้านนี้ เป็นต้นว่า สถาบันพัฒนาอุตสาหกรรมสิ่งทอได้ร่วมมือกับจุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย ในโครงการวิจัยและพัฒนาสิ่งทอเกี่ยวกับการนำอนุภาคนาโนของสารไททาเนียม ไดออกไซด์ ซึ่งมีคุณสมบัติฆ่าเชื้อจุลินทรีย์ไปเคลือบเบาะรถยนต์ ส่งผลทำให้ผ้าหุ้มเบาะรถยนต์สามารถทำความสะอาดตัวเองและฆ่าเชื้อโรคได้อีก ด้วย
      
        สำหรับในด้านวิศวกรรมโยธา มีการพัฒนาสิ่งทอโยธานำไปใช้ประโยชน์ในด้านต่างๆ เช่น ผืนผ้าที่ใช้เสริมความมั่นคงของดินหรือการแบ่งชั้นของดินสำหรับอำนวยความ สะดวกในช่วงก่อสร้างถนนหรือเขื่อน ทั้งนี้ สถาบันพัฒนาอุตสาหกรรมสิ่งทอได้ร่วมมือกับวิทยาลัยปิโตรเลียมและปิโตรเคมี ของจุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย ทำการวิจัย Technical Textile ในสาขานี้ ทั้งในส่วนการเลือกใช้และหาจุดเหมาะสมของวัสดุเส้นใย เส้นด้าย การทอ และการแปรสภาพผิว เพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสมสำหรับการใช้งาน
      
        ในด้านการทหาร มีการพัฒนาเส้นใย Kevlar โดยนักวิจัยของบริษัทดูปองท์ ซึ่งมีคุณสมบัติที่ดีมากหลายประการ คือ ทนต่อแรงดึงสูง ยืดหยุ่นสูง ทนความร้อนและสารเคมี ไม่ติดไฟ และมีน้ำหนักเบา โดยมีความเหนียวและแข็งแรงกว่าเส้นใยเหล็กกล้าที่มีขนาดเท่ากันมากถึง 5 เท่า จึงนิยมนำเส้นใย Kevlar มาทอเป็นผ้าผืนโดยทอเป็นตาข่ายเช่นเดียวกับตาข่ายประตูฟุตบอล จากนั้นนำไปตัดเย็บเพื่อผลิตเป็นเสื้อเกราะกันกระสุน
      
        นอกจากนี้ นักวิจัยแห่งมหาวิทยาลัยวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยี (University of Science and Technology) ของฮ่องกง ได้ประกาศเมื่อเดือนมิถุนายน 2549 ถึงผลสำเร็จในการวิจัยและพัฒนาเส้นใยที่มีความแข็งแรงสูง โดยใช้นาโนเทคโนโลยี กล่าวคือ นำ Carbon Nanotubes เข้าไปเสริมโพลีเอททีลีนที่มีน้ำหนักมาก (Ultrahigh Molecular Weight Polyethylene) ซึ่งนับเป็นวัสดุที่เหมาะสมที่สุดในการทำเสื้อเกราะกันกระสุน เนื่องจากมีความแข็งแรงมากกว่าเหล็กถึง 8 เท่า มากกว่า Kevlar ถึง 2 เท่า และมากกว่า Spectra 900 ซึ่งเป็นวัสดุที่นิยมใช้ผลิตเป็นเสื้อเกราะกันกระสุนในปัจจุบัน 1 เท่า
      
        ยิ่งไปกว่านั้น เสื้อเกราะกันกระสุนแบบนี้ยังมีน้ำหนักเบา และสามารถลอยน้ำได้ การสวมใส่สบายเนื่องจากมีความยืดหยุ่นสูง และต้นทุนการผลิตต่ำ ปัจจุบันผลการวิจัยและพัฒนาข้างต้นได้รับความสนใจจากบริษัท DSM ของเนเธอร์แลนด์ ซึ่งทำธุรกิจผลิตเสื้อเกราะกันกระสุน ในการร่วมมือกันทำการวิจัยและพัฒนา
      
        ปัจจุบันมีการนำเส้นใยคาร์บอน (Carbon Fiber) หรือบางครั้งเรียกในชื่อว่าเส้นใยกราไฟต์ (Graphite Fiber) ซึ่งนับเป็นเส้นใยในด้านสิ่งทอประเภทหนึ่ง มาเป็นวัตถุดิบในการผลิตพลาสติกที่เสริมความแข็งแรงด้วยคาร์บอนไฟเบอร์ (Carbon Fiber Reinforced Plastic - CFRP) หรือบางครั้งเรียกในชื่อ Carbon Fiber เช่นเดียวกัน กรรมวิธีการผลิตเริ่มจากนำเส้นใยมาถักเป็นผ้า แล้วนำผ้าไปจุ่มเข้ากับพลาสติกในสภาพเหนียวข้น เช่น Epoxy Resin, Polyester, Nylon ฯลฯ กลายเป็น Composite Material ซึ่งเป็นการนำวัสดุ 2 ชนิดมาทำงานร่วมกัน โดยไม่หลอมเป็นเนื้อเดียวกัน
      
        ปัจจุบันญี่ปุ่นนับเป็นประเทศผู้ผลิต Carbon Fiber รายใหญ่ที่สุดในโลก โดยบริษัทญี่ปุ่น 3 บริษัท คือ บริษัท โทเรอินดัสทรียส์ จำกัด บริษัท Toho Tenax จำกัด และบริษัท มิตชูบิชิเรยอน จำกัด ครองส่วนแบ่งตลาดโลกรวมกันมากถึงร้อยละ 70
      
        สำหรับบริษัท โทเรอินดัสทรียส์ จำกัด ของญี่ปุ่น นับเป็นผู้ผลิต Carbon Fiber รายใหญ่ที่สุดของโลก ในปี 2551 บริษัทโทเรฯ มีกำลังการผลิต Carbon Fiber มากถึง 17,900 ตัน/ปี และมีส่วนแบ่งตลาดโลก ร้อยละ 34 และได้ตั้งเป้าหมายเพิ่มกำลังการผลิตเป็น 24,000 ตัน/ปี และเพิ่มส่วนแบ่งตลาดโลกของ Carbon Fiber เป็นร้อยละ 40 ภายในปี 2553
      
        ขณะที่บริษัท Toho Tenax ของญี่ปุ่น ซึ่งเป็นผู้ผลิต Carbon Fiber ใหญ่เป็นอันดับ 2 ของโลก และมีผู้ถือหุ้นใหญ่ คือ บริษัทเทยิน ก็ได้ลงทุน 90 ล้านเหรียญสหรัฐ เพื่อเพิ่มกำลังการผลิต Carbon Fiber เป็น 2 เท่า ซึ่งคิดเป็น 11,800 ตัน/ปี เมื่อปี 2551
      
        ตลาดของ Carbon Fiber เติบโตในอัตราสูง คือ เฉลี่ยร้อยละ 12 ต่อปี ในช่วง 10 ปีที่ผ่านมา ทั้งนี้ มีการใช้ Carbon Fiber ในอุตสาหกรรมอากาศยานมากที่สุด คือ ร้อยละ 21 รองลงมา คือ การผลิตอุปกรณ์กีฬาร้อยละ 14 การผลิตใบพัดกังหันลมสำหรับผลิตไฟฟ้าร้อยละ 11 การผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ร้อยละ 10 และอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ร้อยละ 9
      
        เป็นที่น่าสังเกตว่าเดิมในช่วงทศวรรษที่ 1970 วัสดุ Carbon Fiber มีราคาสูงมาก ดังนั้น การนำไปใช้ประโยชน์เชิงพาณิชย์ได้จำกัดเฉพาะในเครื่องบินทางการทหารเท่านั้น ต่อมาในช่วงทศวรรษที่ 1980 ได้นำไปประยุกต์ใช้ในกลุ่มผลิตภัณฑ์ที่มีมูลค่าสูง โดยเฉพาะอุปกรณ์กีฬา เป็นต้นว่า ไม้กอล์ฟ ไม้เทนนิส คันเบ็ดสำหรับใช้ตกปลา อุปกรณ์สำหรับเล่นสกี ฯลฯ โดยเรามักเรียกกันในชื่อว่ากราไฟต์
      
        อนึ่ง การใช้ Carbon Fiber เป็นวัตถุดิบในการผลิตอุปกรณ์กีฬายังคงได้รับความนิยมมาจนถึงปัจจุบัน โดยไม้กอล์ฟที่วางจำหน่ายในปัจจุบันนั้น ผลิตขึ้นจาก Carbon Fiber เป็นสัดส่วนสูงถึงร้อยละ 98 ของจำนวนที่วางจำหน่ายทั้งหมด และในส่วนไม้เทนนิสก็เช่นเดียวกัน ผลิตจาก Carbon Fiber เป็นสัดส่วนสูงถึงร้อยละ 80 – 90 ของทั้งหมด
      
        ต่อมาได้มีการนำ CFRP ซึ่งผลิตขึ้นจาก Carbon Fiber ไปประยุกต์ใช้อย่างกว้างขวางมากยิ่งขึ้น โดยเฉพาะการนำไปใช้เป็นวัตถุดิบในการผลิตเครื่องบิน ซึ่งมีแนวโน้มจากเดิมที่ใช้อะลูมิเนียมเป็นวัตถุดิบในการผลิตโครงสร้างลำตัว เครื่องบิน เปลี่ยนมาใช้ CFRP เป็นวัตถุดิบแทนมากขึ้นเรื่อยๆ เป็นต้นว่า เครื่องบินโบอิ้ง 777 ที่เริ่มให้บริการเมื่อปี 2537 ใช้ CFRP เป็นสัดส่วนร้อยละ 11 ของน้ำหนักทั้งหมด โดยส่วนใหญ่ใช้เป็นวัสดุสำหรับการผลิตชิ้นส่วนหางของเครื่องบิน
      
        ต่อมาเครื่องบินแอร์บัส A380 ซึ่งนับว่ามีขนาดใหญ่ที่สุดในโลก ซึ่งเริ่มเปิดให้บริการในปี 2550 มีส่วนประกอบที่เป็น CFRP เป็นน้ำหนักมากถึง 23 ตัน คิดเป็นประมาณร้อยละ 20 ของน้ำหนักทั้งหมด
      
        ส่วน เครื่องบินโบอิ้ง 787 ที่จะให้บริการในอนาคตอันใกล้ ได้รับฉายาว่าเป็น “เครื่องบินพลาสติก” เนื่องจากใช้ CFRP ทั่วทั้งโครงสร้างของเครื่องบิน ทำให้เครื่องบินแบบนี้ในแต่ละลำมี CFRP เป็นส่วนประกอบมากถึง 30 ตัน คิดเป็นสัดส่วนมากถึงครึ่งหนึ่งของน้ำหนักเครื่องบินทั้งหมด ดังนั้น อุตสาหกรรมอากาศยานในปัจจุบันนอกจากจะเกี่ยวข้องกับวิศวกรรมเครื่องกลแล้ว ยังเกี่ยวข้องกับอุตสาหกรรมสิ่งทออีกด้วย
      
        ติดต่อ ขอข้อมูล ติชม และเสนอแนะความคิดเห็นได้ที่ศูนย์บริการลงทุน สำนักงานคณะกรรมการส่งเสริมการลงทุน 0-2537-8161 หรือที่ head@boi.go.th

http://www.manager.co.th/Daily/ViewNews.aspx?NewsID=9520000035715